注塑件翘曲变形是指注塑制品的形状发生畸变而翘曲不平，偏离了制件的形状精度要求，它是注射模设计和注射生产中常见的较难解决的制品缺陷之一。下面给大家分析一下青岛注塑件注射翘曲变形几点原因及解决方法。
青岛注塑件翘曲变形产生的原因：
翘曲变形是制品在注射工艺过程中，应力和收缩不均匀而产生的。脱模不良，冷却不足，制件形状和强度不宜，模具设计和工艺参数不佳等也使塑件发生曲变。模温不匀，塑件内部温度不均匀。塑件壁厚差异和冷却不均匀，导致收缩的差异。塑件厚向冷凝压差和冷却速差。塑件顶出时温度偏高或顶出受力不匀。塑件形状不当，具有弯曲或不对称的形状。模具精度不良，定位不可靠，致使塑件易翘曲变形。进料口位置不当，注射工艺参数不佳，使收缩方向性明显，收缩不均匀。流动方向和垂直于流动方向的分子链取向性差异，致使收缩率不同。凸凹模壁厚向不对称冷却，冷却时间不足，脱模后冷却不当。
模具结构对青岛注塑件翘曲变形的影响：
在模具设计方面，影响青岛注塑件翘曲变形的因素主要有三大系统，分别是浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
浇口的设计：注塑模浇口是整个浇注系统的关键部分，它的位置、形式和浇口的数量直接影响熔料在模具型腔内的填流状态，导致塑料固化、收缩和内应力的异变。常用的浇口类型有侧浇口、点浇口、潜伏式浇口、直浇口、扇形浇口以及薄膜型浇口等。浇口位置的选择应使塑料的流动距离最短。流动距离越长，内部流动层与外部冻结层之间的流动差增加，这样冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力愈大，塑件变形也随之增大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此减小。
充模冷却与翘曲变形：
熔融的青岛注塑料在注射压力的作用下，充入模具型腔并在型腔内冷却、凝固。在这个过程中，温度、压力、速度三者相互耦合作用，对塑件的质量产生较大的影响。
较高的压力和流速会产生高剪切应力，引起平行于流动方向和垂直于流动方向的分子取向的差异，形成塑件较大的内应力。温度对翘曲变形的影响主要体现在以下几个方面：塑件内外表面温差会引起热应力和热变形；塑件不同区域之间的温度差引起不均匀收缩；不同的温度状态会影响塑料件的收缩率。
制件收缩与翘曲变形：
青岛注塑件翘曲变形的直接原因在于塑件的不均匀收缩。对翘曲变形分析而言，收缩本身并不重要，重要的是收缩的差异。在注塑成型过程中，熔料在注射充模阶段由于聚合物分子沿流动方向的排列使塑料在流动方向上的收缩率比垂直方向的收缩率大，而使青岛注塑件产生翘曲变形。
残余热应力与翘曲变形：
在注射成型过程中，残余热应力是引起翘曲变形的一个重要因素，由于残余热应力对制件翘曲变形的影响非常复杂，模具设计通常借助注塑CAE软件进行分析和预测。
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