为确保整车尤其是底盘部件在海运中的防锈质量，目前各大汽车厂在对出口商用车整车采取喷蜡防护的同时，对底盘件的涂层也制定了严格的标准，以不断提升涂层质量。本公司根据多年出口车的防锈经验和海外市场需求，对出口车底盘件要求涂层总厚度不小于40μm，涂层综合性能满足出口车质量标准。为满足该出口车标准要求，本厂对出口车部分底盘件采用“电泳底漆+高压静电粉末喷涂”的方式，其工艺流程如下：电泳前处理（脱脂→水洗→表调→磷化→水洗→水分烘干）→电泳及后冲洗→电泳漆烘干（180℃，30min）→转挂→高压静电粉末喷涂→粉末固化（180℃，25min）采用该生产工艺，漆膜总厚度为70～100μm，附着力为0级，中性盐雾试验超过800h，涂层综合性能优异，并且涂层质量一直稳定。但在2009年10月中旬，粉末重涂后零件出现大面积严重缩孔，且主要集中在零件的拐角处，漆膜附着力极差。漆膜缺陷如图1所示。针对问题出现的时间和状况，通过对生产线的工况进行逐一分析，并结合相关文献资料[1]，可能有如下几个原因造成粉末重涂时涂层出现缩孔现象：①压缩空气不干净，含油、水过多；②电泳底漆固化不充分；③电泳底漆漆膜接触外界污物，被污染；④电泳漆中的某种成分在烘干过程中释放出来附着在电泳漆膜表面，改变了漆膜表面性质。
本厂采用WZG-6/8型无热再生空气干燥器，压缩空气经除油、干燥气处理后，各项参数均能满足粉末喷涂的要求，其具体指标如下：压力为0.6～0.8MPa，露点温度不大于-40℃，油、水等杂物满足标准要求。同时，进行如下试验：采用同型号的零件，一部分电泳后再喷涂粉末，其余零件经过前处理后直接喷涂粉末。试验结果为：电泳后再喷涂粉末的零件，漆膜表面出现大面积缩孔、附着力极差；而直接进行粉末喷涂的零件，漆膜外观良好、附着力优异。据此可排除压缩空气不干净，含油、水过多造成的缩孔。
