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1.电石的性质和用途

性质：化学名称为碳化钙，分子式为CaC2，外观为灰色、棕黄色、黑色或褐色块状固体。

用途：电石与水反应制乙炔；粉状电石与氮气反应生成氰氨化钙，即石灰氮，加热石灰氮食盐反应生成的氰熔体用于采金及有色金属工业；钢铁工业的脱硫剂。

2.电石的生产原料和生产方法

生产原料：焦炭(无烟煤或石油焦)、石灰石。

电石生产方法：氧热法（在高炉内吹氧气(或誊氧空气)提高炉温的方法生产电石的新工艺）、电热法（最常用的方法，生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石）。

电热法分为开式电石炉、内燃电石炉和密闭电石炉法

电石的化学反应方程式：CaO+3C→CaC2+CO

3.密闭电石炉法电石的生产工艺

电石的生产工艺过程包括原料贮运、炭材干燥、电石炉料配制（配料站）、电石生产、电石炉气净化利用、电石的冷却、成品包装、电极壳制造等工序。

3.1原料贮运
　　电石生产主要原料焦炭、石灰、电极糊均由汽车运入厂区，经地中衡计量后贮存。焦炭采用露天堆场和焦棚贮存；石灰采用地下料仓贮存。

焦炭干燥时由装载机送到受料斗中，经带式输送机及斗式提升机送到破碎筛分楼筛分，5-25mm通过带式输送机送至炭材干燥中间料仓。0-5mm用小车送至电厂、空心电极或炭材干燥焦粉仓供热风炉使用；石灰需要时经带式输送机送至石灰破碎筛分楼进行破碎筛分。破筛后8～45mm的石灰大倾角输送机送至配料站配料。0～8mm的石灰送至石灰粉仓；电极糊经破碎机破碎后用专用小车运往电石厂房。

 3.2炭材干燥
合格粒度（≤25mm）焦炭由胶带输送机分别送入湿焦炭仓，再由电机振动给料机把焦炭送入回转干燥机进行烘干。经过烘干后的物料由胶带输送机斗式提升机送往配料站，储存备用。

烘干炭材的热量由热风炉供给，达到400~600℃，炭材物料流入烘干机内，由回转干燥机转动，其内部栅格式扬板使物料均匀扬起，使热风与物料充分接触，热风把物料中水份带走，起到干燥物料作用。热风炉以煤为燃料。用过的热风低于160℃进入旋风除尘器、布袋除尘器净化排空，收集的炭材粉被送入炭材粉仓，再由汽车送至厂外。除尘后的废气达标经烟囱排空。

3.3电石生产

合格粒度的石灰、焦炭由仓口分别经配料站块料仓下的振动给料机又经称重斗，按合适的重量配比，由振动给料机分三层经长胶带式输送机送至电石生产厂房，经短胶带式输送机分别送到电石炉的环形加料机进入炉料贮斗。电炉炉料共有12个贮仓，贮仓中的混合物料经过向下延伸的料管及炉盖上的进料口靠重力连续进入炉中；装在电极糊盛斗内的破碎好的电极糊（100mm以下），经单轨吊从地面提升到各电极筒顶部倒入电极筒内。

电能由变压器和导电系统经自焙电极输入炉内，石灰和炭素原料在电阻电弧产生的高温（2000~2200℃）下转变成电石。

冶炼好的电石，每隔一小时左右从炉口出炉一次，熔融电石流入牵引小车上的电石锅内，由卷扬机将小车拉到冷破厂房进行冷却破碎。

3.4冷却、破碎、储存

液态电石注入电石锅经卷扬机牵引小车送至冷却厂房。由桥式起重机将电石锅用吊具从小车上吊出，放置在“热锅预冷区”冷却。待液态电石凝固成砣后从锅内吊出放置在冷却区继续冷却（冷却时间约20—22h）。再由桥式起重机通过专用卡具将整砣电石从锅内吊出，送至破碎平台进入一次破碎机破碎（破碎后的块状电石粒度≤200mm）。再经带式输送机送至二次破碎机破碎（破碎后的块状电石粒度≤80mm）。然后再经带式大倾角输送机送至成品电石仓贮存。需要时经方形电动鄂式阀以汽车运出。成品电石依级别建仓，分一级品、合格品和次品。

3.5电极壳制造
　　电极壳制造工段的任务是加工适合于电石炉组合式把持器使用的电极壳，同时，在电石炉正常运转期间负责将电极壳焊于电石炉的电极柱上。电极壳由12块带折边的弧形板及若干块大小筋板组成，焊后的电极壳直径为1250mm，长度为1500mm，其所用材料厚度为2mm和3mm的冷轧薄钢板。

4.密闭电石炉电石生产工艺流程

电极壳——自焙电极的关键部分。电极壳的完好与否直接关系到生产能否安全、连续、稳定运行，是生产过程中必不可缺的保障因素。但随着电石生产的不断深入，在电极未焙烧好的情况下。（有关资料显示当电极温度达到800达时即认为电极已焙烧好）屡屡发生电极壳在接触元件处烧损事故，既中断了生产的连续运行，也带来了巨大的安全的隐患。（由于电极壳烧损轻者造成接触元件的损坏，重者造成熔融电极糊的泄漏，乃至电极的软断）因此，诱发电极壳烧损的原因成为电石生产中又一亟待解决的问题。

叙述了电极壳的制作和对接对密闭型电石炉正常运行的重要性。分析了夹筋焊接、对接焊缝、上下夹筋错位等几个在电极壳制作和对接过程中出现的质量问题,找出了影响质量的原因,并介绍了解决问题的改进方法。实施之后,电极壳的制作和对接合格率由93%提高到98%,确保了电石炉的正常生产,取得了良好经济效益。

5.我国电石生产现状

产能和消耗：2010年我国电石产能2500万吨，生产1吨电石约需消耗电3450 kwh（先进水平为综合能耗1190千克标准煤/吨，电石电耗为3200千瓦时/吨）、焦炭0.6吨和石灰石0.9吨。

电石生产装置及分布：开放式电石炉已经全部政策性淘汰；内燃式电石炉，占产能的60﹪，单台生产能力在12500KVA(2.5万吨/年)至16500KVA(3.3万吨/年)的内燃炉共有341台，16500KVA及以上的内燃炉共有188台；密闭式电石炉，占产能的40﹪。

目前政府机构对电石的能耗限额为：电石综合能耗限额1500千克标准煤/吨，电石电耗限额为3450千瓦时/吨。

国家产业政策：发改委鼓励电石企业在十二五期间对电石炉进行技术改造，降低能耗水平。

6.节能技术

我公司拥有对电石炉进行改造的成套成熟的综合节能技术以及电机拖动系统综合节能技术，使电石综合能耗低于1200千克标准煤/吨，电石综合电耗为3150千瓦时/吨，按EPC模式为用户提供优质的节能服务。