对于我们很多数初次接触青岛真空镀膜工艺的客户来说，真空电镀加工的制程损耗率一直是心理一道不容易逾越的坎，很多新客户一听到厂家报出15%-20%的损耗率时第一反应就会觉得有些偏高；
那么真空镀膜行业到底需要多少的损耗率呢？首先我们要弄清楚青岛真空镀膜的工艺流程再来谈损耗率问题。
青岛真空镀膜工艺流程具体说下：
1、表面处理：通常，镀膜之前，应对基材（镀件）进行除油、除尘等预处理，以保证镀件的整洁、干燥，避免底涂层出现麻点、附着力差等缺点◊对于特殊材料，如PE(聚乙烯）料等，还应对其进行改性，以达 到镀膜的预期效果。
2、底涂：底涂施工时，可以釆用喷涂,也可釆用浸涂，具体应视镀件大小、形状、结构及用户设备等具体 情况及客户的质量要求而定◊釆用喷涂方法,可釆用SZ-97T键膜油；釆用浸涂方法,可釆用SZ-97、SZ- 97+1等油，具体应视镀件材料而定。
3、底涂烘干：SZ-97锻膜油系列均为自干型漆，烘干的目的是为了提高生产效率。通常烘干的温度为60-70OC时间约2小时◊烘干完成的要求是漆膜完全干燥。
4、镀膜：镀膜时,应保证镀膜机的真空度达到要求后，再加热钨丝,并严格控制加
热时间。同时应掌握好镀膜用金属（如铝线)的量,太少可能导致金属膜遮盖不住底材，太多则除了浪费 外，还会影响钨丝寿命和镀膜质量。
5、 面涂：通常面涂的目的有以下两个方面：A、提高镀件的耐水性、耐腐蚀性、耐磨耗性；B、为水染着色提供可能◊ SZ-97油系列产品均可用于面涂，若镀件不需着色，视客户要求,可选用911、911-1哑光油、889透明油、910哑光油等面油涂装。
6、面涂烘干：通常面涂层较底涂层薄，故烘干温度较低，约50-60OCJ寸间约1~2小时，用户可根据实际情 况灵活把握，最终应保证面涂层彻底干燥◊果镀件不需着色，则工序进行到此已经结束。
7、7K染着色：如果镀件需要进行水染着色，则可将面漆已经烘干的镀件放进染缸里,染上所需颜色，之后 冲洗晾干即可。染色时要注意控制水的温度,通常在60~80oCt右，同时应控制好水染的时间。水染着色的缺点是容易褪色，但成本较低。
8、油染着色：若镀件需进行油染着色，则镀膜后视客户要求,直接用SZ-哑光色油、SZ-透明色油浸涂或喷涂，干燥后即可◊油染的色泽经久不褪，成本较水染略高。
流程讲完了下面我们再来看看青岛真空镀膜的损耗率
真空电镀加工损耗率（scrap rate，SR）：顾名思义，就是指塑胶素材在经过真空镀膜工艺加工成电镀成品的过程中，达不到顾客品质要求的半成品及成品不良所占的比率，即“总不良率”，损耗率=工艺不良总数÷投产总数计算得出。
真空蒸发电镀工艺具有一定的特殊性，主要加工工艺流程大致由以下几部分组成：素材进厂—组装夹具—喷涂透明UV底漆—涂料固化---真空镀膜---喷涂UV面漆—涂料固化—下线撤除夹具—全检包装出货；在电镀过程中，根据工艺本身的要求及客户的信赖性测试要求的不同，除镀膜层之外，往往需要二至三次的UV涂料喷涂动作，UV涂料又叫紫外线光固化涂料，这种涂料在液态雾化状态喷涂到产品表面后需要在特殊的紫外灯管发光照射下才能达到彻底的干燥固化状态，且UV涂料一旦固化就形成的永久的分子链结构，不可以再在原涂层上进行返工打磨或脱漆重喷，外观不良品唯一的处理方法往往是直接选别出来报废。
真空电镀的UV涂料虽与传统UV涂料略有性能差别，但喷涂工艺与传统的UV涂装工艺为同一原理，传统的UV涂装加工行业一次喷涂加工良率水平大概在80-85%左右已经比较理想了，真空电镀工艺因包含二至三次的UV喷涂工序，按传统UV喷涂的良率水平计算：1×85%×85%×85%=61.4%，也就是说，含三次UV喷涂工序的真空电镀加工工艺的最终加工良品率如果达到61.4%，那么每次UV喷涂的良率已经达到了传统UV喷涂的良率平均水平--85%，此时的损耗率是1-61.4%=38.6%，这样的损耗率显然是绝大多数客户难以接受的；因此，真空电镀行业的单一UV喷涂工序良品率必须要高于传统UV喷涂行业的85%良率水平，否则因工序的叠加效应，会造成相当大的素材成本浪费，这对于顾客对于加工厂家来说都是不利的。
综上所述，真空电镀、青岛真空镀膜加工工艺的制程损耗率是受各方面因素综合叠加影响的结果，需要从源头就重视产品的可量产性，产品设计开发、品质标准制定、夹具设计、最小采购量等等因素都会影响到电镀加工厂家的制程良品率，提升良品率、降低损耗率是制造业上下游从业人员永恒的追求，让我们一起努力、共同进步！
