苍南县岛明白金蝉棉纺有限公司

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纺纱各工艺流程及各工序的主要任务
普梳棉纱：原棉--配棉—清棉—梳棉—头并—二并—粗纱—细纱—筒子—成包
精梳棉：原棉—配棉—清棉—梳棉—预并—条卷(条并卷)—精梳—精并—粗纱—细纱--筒子—成包
1.配棉：根据接单要求掌握纱线的用途，明确质量需求，选配合适的原棉确定配棉方案（注：每批棉花内的各性能指标差异要小）。
2 清棉流程：大概有（1）A002A自动抓棉机     >A006B自动混棉机     >A0034六辊筒开棉机     >A035A型混开棉机     >A016B型豪猪式开棉机     >A092型棉箱给棉机     >A076成卷机；
（2）精梳联：FA006往复抓棉机    FA103A双轴流开棉机     多仓棉箱     FA109辊筒清棉机     拣三丝机     FA151除微尘机     梳棉机
   
   
清棉是纺纱工艺流程中的第一道工序，其任务是把紧压的棉包，经过开清棉机械的作用，使棉包开松、除杂、混合、均匀喂给，制成一定规格的棉卷和棉层。
3> 梳棉：将棉卷或棉层中的棉束经过刺辊、锡林、盖板、道夫等机件的作用，分梳成单纤维状态，除去棉卷（棉层）中的残留的杂质、疵点、棉结，并起混合均匀作用，制成一定规格的梳棉棉条，俗称生条。
   
4> 并条：将梳棉棉条（或精梳棉棉条）进行多根并合，改善长、中片段均匀度，通过并条罗拉的牵伸作用，将纤维进一步伸直、平行、充分混合，制成条干均匀，重量符合标准的棉条，俗称熟条。
   
5> 条卷（并卷）：条卷是精梳的准备工序，将多根预并条合并，经罗拉牵伸作用提高纤维伸直度，制成容量大、定量准确、厚薄均匀适应于精梳加工的小卷。
   
6> 精梳：精梳是纺制较高档的纱线而必须的工序，其主要作用是排除短纤维，去除棉结、杂质，进一步提高纤维平行伸直度，制成均匀光洁、条干好的精梳条供后道使用。
   
7> 粗纱:：将熟条喂入，通过粗纱机牵伸部位的作用拉细拉长，适合细纱机需要；并经加捻机构的作用加上适当的捻回，防止意外欠伸，经卷绕机构卷绕成一定形状的粗纱供细纱使用。
   
8> 细纱：:细纱是纺纱工程的最后一道工序，将粗纱通过细纱机牵伸部位的作用进一步拉细、拉长成符合要求的成纱；并经加捻机构作用加上规定的捻回，使成纱具有一定的强力，弹性和光泽；经卷绕机构绕成一定形状的管纱。
   
9> 筒子：筒子是将管纱上的纱线退解并连接起来，经清纱装置清除纱线上的疵点，卷绕成符合规定要求的筒子，便于下道工序加工或贮存、运输。
   
10> 成包。将筒子打成规定重量的筒子包，以便运输或储存。
   
3. 各个工序都有质量控制指标：
1> 清花：A.棉卷不匀率（%）；B.棉卷横向不匀率（%）；C.棉卷含杂率（%）；D.总除杂效率（%）；E.落棉含杂率（%）；
2> 梳棉：A.生条重量不匀率（%）；B.生条条干不匀率（%）；C.生条棉结杂质粒数；D.生条短绒率（%）；
3> 精梳：A.精梳条重量不匀率（%）；B.精梳条条干不匀率（%）;C.精梳条结杂质粒数；D.精梳条短绒率（%）；E.精梳落棉率（%）；
4> 并条：A.熟条重量不匀率（%）；B.熟条条干不匀率（%）；
5> 粗纱：A.粗纱重量不匀率（%）；B.粗纱条干不匀率（%）；C.粗纱伸长率（%）；
4>.纱线的质量控制指标：
棉纱线的品等分为优等、一等、二等，低于二等的指标作等。
棉纱线的品等由单纱断裂强力变异系数（cv%）和百米重量变异系数（cv%）、条干均匀度和一克内棉结粒数及一克内棉结杂质总粒数评定。当五项的品等不同时，按五项中最低的一项品等品等。
1> 公制号数（Tex）：在公定回潮率时，长1000米的纱线，他的重量是几克重称几号纱，用公式来表示Tex=G/L*1000（G单位用克表示，L单位用米表示）
2> 英制支数（Ne）：在公定回潮率时，重1磅的纱线，他的长度有几个840码，称为几支纱线。用公式表示：
Ne=7000*L/G*840=8.333*L/G（其中L表示试样长度码；G表示试样重量格令）
3>.旦尼尔：在公定回潮率时，长9000米的纱线，他的重量是几克，就称几旦，D=G*9000/L
4> 公制号数与英制支数的换算：
棉：公制号数=583.1/英制支数
纯化纤：公制号数=590.5/英制支数
5> 重量不匀率（%）=2*（平均值--平均以下平均值）*平均以下次数*100/平均值*总次数
  百米重量变异系数（CV）%=均方差*100/平均数
6> 重量偏差（%）=（试样实际干燥重量—试样设计干燥重量）*100/试样设计干燥重量
重量偏差为（+）值时，表示号数大，纱线偏粗；
重量偏差为（—）值时，表示号数小，纱线偏细。
7> 试样的实际回潮率（%）=（试样烘前总重量-试样烘后不变总重量）*100/试样烘后不变总重量
纱线公定回潮率为8.5%。
8> 捻度（捻/10厘米）=捻度试验值总和/试验次数
实际捻系数= *10厘米内试样实际捻度
9> 强力：单纱断裂强力，单纱断裂强力变异系数（CV%），单纱断裂强度（CN/Tex）。
10> 条干均匀度（CV%），条干cvb,干米细节，干米粗结，干米棉结均用电容式条干仪检测。指标按照乌斯特07公报5%--50%的水平来控制。
11> 毛羽：由毛羽仪上检测或由电容式条干仪上一并检测，也按乌斯特公报来控制。
12> 十万末纱疵：用纱疵分级仪检测（有些厂无此仪器）
13> 什么是常发性纱疵和偶发性纱疵
A．        常发性纱疵：是指纱线的干米细节、干米粗节和干末棉结的个数。
B．        偶发性纱疵：是指纱线中的显著性疵点，用纱疵分级疵检测。
短粗节：纱的截面积比正常粗100%以上长度在8cm以下；
长粗节：纱的截面积比正常粗45%以上长度在8cm以上；
长细节:纱的截面积比正常细30%-50%，长度在8cm以上；
13> 纱线代号
经纱T  18T（32s）   ;   纬纱 W   18W(32s)  ;  绞纱 R   R18（32s）   ;  筒子纱 D  D18（32s）;精梳纱J  J18（32s）  ;   针织纱K  18K （32s）;  精梳针织纱JK   J18K（32s）涤棉混纺纱  T/C  T/C 18（32s）等

三、        纺纱过程中原料、工艺、机械、操作、温湿度，与成品、半制品质量的一般关系：
1.        原棉质量
1>        原棉长度：即棉纤维长度是原棉可纺性能的重要方面，与纺纱质量的关系十分密切。长度长、整齐度好的纤维可纺细号纱及指标要求高的品种；纱条纤维间摩擦力大，可提高成纱强力，短绒少，对条干都很有利，而且成纱表面光洁毛羽少；纤维长度短，整齐度好时，对成纱条干有利；纤维长度长，整齐度差时，对成纱条干不利而影响棉纱的强力，整齐度差时，由于牵伸过程中大量的短纤维成为游离纤维，至使成纱条干恶化，强力下降。
2>        原棉细度：纤维细度越细，成纱截面积中纤维根数多，抱合力相应提高，成纱强力愈高，对条干也有利。但纤维细度细，在清梳棉过程中容易将纤维扭结、折断;纤维经不起打击还易产生短纤维，造成棉结，短纤维多，强力条干也会下降。
3>        原棉成熟度：成熟度高的棉纤维断裂强力相应增大，能经受打击易清除杂质，不易产生棉结。成熟度高的棉纤维成纱强力高、弹性较好。但成熟度系数过高纤维卷曲少，手感粗硬，抱合力差。成熟度低的纤维对成纱条干、棉结杂质、强力都不利，染色性能亦差，布面白星多。
4>        原棉强力：单纤维强力高，成纱强力也高，反之则低。
5>        原棉杂质：原棉中杂质疵点，如棉结、软籽表皮、带纤维籽屑等在纺纱过程中不易清除，也会影响布面质量。
2.        工艺：根据不同的原棉采用不同的工艺，设置合适的定量、速度、隔距、牵伸倍数、牵伸分配、皮辊加压等；选择钳口隔距块大小，配置合理的捻系数，确保纱线的质量达到所需要求。
3.        机械：机械是保证质量的基础。设备要完好，打击元件、分梳元件，要锋利、光洁、完整。梳棉要保证四锋一准，并粗、细纱牵伸部位良好，各道传动轮系正常，确保工艺上车，保证各工序质量指标的完成。
4.        操作：操作是质量的保证。俗话说：千人纱；万人布。每人要严格按规范操作，做好清整洁工作，加强防疵捉疵。
5.        温湿度：温湿度控制对成纱质量影响很大，控制不当断头增加、疵点增多，影响条干、强力，增加毛羽。

四、        纱线对针织布面的影响：
1.        纱线的条干影响布面外观，粗节易暴露在布面上，细节造成汗布阴云。尤其是一刀切的细节处，汗布易破裂。
2.        纱线棉结杂质的多少直接关系到棉布布面疵点的多少，特别是带纤维籽屑在后道加工过程不易去除，经过染色处理后，印染不上色，呈现白星及棉结，影响印染布的外观质量。
3.        捻度：一般来说捻度越高，纱线强力越高，但不能超过一定的临界值。不同用途的纱线对捻度大小的要求也不同，针织纱捻度不宜太高。捻度小汗布手感柔和，布面丰满；但为使汗布滑爽捻度也不宜过小。正常针织纱捻系数选择在350左右，捻不匀的大小也影响染色的均匀程度。
4.        单纱强力：机织纱要求要高一些，针织纱略低，强力高布面牢度好。针织纱捻度宜小，强力也略低，公司要求32支平均强力不低于260CN，最低强力不低于200CN。
5.        纱线毛羽：长度在3毫米以上影响布面的光洁平整，并使织造过程产生困难，增加断头，如果毛羽差异大还会产生染色差异。
6.        纱线的各种疵点影响布面质量：如错支、竹节纱、大肚纱、一刀切细节、长粗幼纱、条干不匀、煤灰纱、油污纱、三丝异纤等都直接影响布面质量。
这些都要求在生产过程中加以控制，从人、机、料、法、环五个方面着手减少直至杜绝上述问题的产生。