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在烫印作业中，经常会有因为操作不到位而导致的缺陷。烫印作业是利用热压作用，使热熔性有机硅树脂脱落层和胶黏剂熔化，熔化后的热熔性有机硅树脂黏合力降低，使得电化铝中的铝箔层从聚酯基膜上剥离，在热压作用下，经过短暂的保压，其背面呈热熔状态的胶黏剂即可有效地和承烫物表面贴合转移，冷却后牢固地附着在承烫物表面。从烫印作业的原理我们不难看出，电化铝材料的性能，烫印时的温度、压力和速度以及承烫材料表面的烫印适性都是影响烫印质量的原因所在。下面就笔者就对生产中常见的烫印质量问题谈谈自己的认识，意在抛砖引玉，与大家共同学习提高。
1.烫印不上
原因分析：
(1)承烫物表面墨层晶化。晶化了的油墨使得承印物表面的纸张纤维间隙闭合，阻碍了电化铝热熔性胶黏剂向纸张纤维中的渗透，使电化铝在承印物表面的附着力降低，以及向承印物表面转移的难度增大，从而产生烫印不上现象。
解决办法：建议选用质量好、黏附力强的15#电化铝材料，或通过在压印滚筒上对应位置加垫薄且软的衬垫来延长压合时间来解决问题。然而，要从根本上解决烫印不上问题，就必须在印刷过程中严格控制承印物表面墨层中的红燥油加入量，使之不超过0.5%。
(2）电化铝的型号选择不当。电化铝的型号有许多种，主要是以电化铝的牢度和松紧度来区分，表现为电化铝在烫印过程中的附着力和剥离程度，因此，不同型号的电化铝有适应的承烫材料。通常我们可以用双手揉搓或者用透明胶带粘揭电化铝表面，目测色层脱落的难易程度来甄别电化铝的牢度和松紧度。在进行较大面积的烫印时，如果选择了牢度和紧度大的电化铝，不容易剥离与附着，导致电化铝向承烫物表面转移不彻底，从而出现部分烫印不上的缺陷。
解决办法：在烫印面积较大的图案时，建议选用牢度低、紧度小、易于转移的电化铝。
2.烫印不牢
原因分析：
(1)烫印温度和压力不够。若烫印温度偏低，电化铝的热熔性胶黏剂层不能充分熔化，胶黏剂的黏合力得不到有效降低，铝箔层无法与聚酯基膜顺利剥离，致使电化铝不能充分向承烫材料表面转移。此刻，若烫印压力不够，电化铝不能很好地与承烫材料表面贴合、转移和附着，从而导致烫印不牢现象。
解决办法：根据承烫材料的特性及所用电化铝的型号，确定适宜的烫印温度和压力。建议烫印温度控制在75～120℃，烫印压力控制在25～35kg/cm2。
(2)底色油墨中加入了不当的添加剂。对于有大实地底色图案的承烫物，在印刷时为防止承烫物粘连、蹭脏，会向油墨中加入了含有石蜡的撤黏剂和亮光浆等添加剂，添加剂中的石蜡成分很难与电化铝中的热熔性胶黏剂黏合，从而影响了电化铝在承印物表面的附着与黏合，最终导致烫印不牢。
解决办法：在确认底色油墨中加入了含有石蜡成分的添加剂之后，可通过在底色墨层表面罩印一遍加有2%白燥油的991#亮光撤淡剂，来改变墨层表面的印刷适性，提高墨层表面与电化铝箔的亲和力。
3.印迹不光整
原因分析：
(1)印迹边缘发毛。导致印迹边缘发毛的主要原因是温度过低或烫印压力过小。烫印温度过低，电化铝中的热熔性胶黏剂不能充分熔化，电化铝不能充分向承烫材料表面转移和附着，在烫印图文边缘处出现发毛现象。另外，烫印压力过小，电化铝与承烫材料表面不能彻底附着，电化铝剥离瞬间烫印图文的边缘部位得不到充分剪切，从而导致烫印图文边缘出现毛边。
解决办法：提高烫印温度，加大烫印压力（也可通过加厚衬垫来增加烫印压力）。
(2)印迹缺笔少画。在排除了烫印版制作质量的因素影响之后，导致这种缺陷产生的主要原因是电化铝的放卷、收卷张力过紧。因为电化铝放卷、收卷的张力过紧，烫印瞬间电化铝因张力作用会出现纵向起皱，并呈现与烫印版翘离状，致使电化铝不能与印版、承烫材料表面完全接触，从而产生印迹缺笔少划现象。
解决办法：适当调整电化铝的放卷和收卷张力。
4.印迹发花或斑脱
原因分析：
(1)承印物表面墨层不干。当发现已烫印的图文出现位置飘忽不定的发花或斑脱时，首先用手触摸承印物表面墨层是否发黏，若确有湿黏感，说明承印物表面墨层没有干透，此时进行烫印作业，电化铝剥离产生的作用力要远大于墨层在承印物表面的附着力，因此，在剥离瞬间电化铝箔就会将没有及时固化附着在承印物表面的墨层带走，从而使烫印图文出现发花或斑脱。
解决办法：对于表面墨层未干的承印物，应及时进行摊晾透风，确保墨层干燥后再进行烫印作业。
(2)油墨中加入了过量的白墨。印制浅底色承印物时过多地使用了白墨进行冲淡调色，白墨中白色颜料的颗粒较粗，与连结料的亲和力稍差，当油墨中的连结料被纸张纤维吸收后，白色颜料浮于承印物表面，烫印作业中，电化铝剥离时就会粉化墨层，导致烫印图文出现发花或斑脱。
解决办法：通常我们用手擦拭承印物表面墨层时，如有墨色残留手上，就表明浅底色油墨在冲淡调色中加入了过量的白墨，此时可组织人力用干净的软质棉布头对需烫印部位进行均匀擦拭，以改善承印物表面的烫印适性。
(3)喷粉量过大。对于大面积实地印刷的承印物，由于印刷时为了防粘而采取大剂量喷粉，使颗粒较粗的喷粉物撒浮于承印物尚未固化干燥的墨层表面，烫印时电化铝受这些颗粒较粗的喷粉物阻隔，不能充分地与墨层贴合附着，加之电化铝剥离时产生的剥离力远大于喷粉与墨层的亲和力，极易将撒浮的喷粉从墨层中带走，使电化铝不能向承印物表面完全转移，从而导致烫印图文出现发花或斑脱。
解决办法：用手擦拭承印物表面墨层，如果有涩滞感并伴有粉状色料残留手上，即表明印刷时喷粉量过大，此时可组织人力用干净的软质棉布头对需烫印部位进行均匀擦拭，以降低墨层中撒浮的喷粉含量，增大电化铝与印刷墨层的贴合面积，使电化铝能充分地向承印物表面转移和附着。
5.糊版
糊版是指烫印后的图文模糊甚至无法辨认。
原因分析：
(1)烫印版的腐蚀深度不够或磨损老化，在烫印压力的作用下，烫印版上表现图文轮廓形状的突起部分受压变形，与原本就不深的版基几乎等高，以致需烫印的图文轮廓在烫印后不能清晰地显现，使烫印部分和非烫印部分的界限不清，从而导致糊版发生。
解决办法：制作烫印版时确保需烫印图文部位要有足够的腐蚀深度；烫印版磨损老化后，应及时更换印版。
(2)烫印压力过大，会使承烫物与衬垫变形增大，烫印的印迹变粗，从而出现糊版现象。
解决办法：通常烫印压力应控制在25～35kg/cm2。
(3)电化铝选择不当。当我们选择了牢度低、紧度小的电化铝烫印线条密集的花纹及小文字时，由于电化铝容易附着和剥离，使得线条密集的花纹及小文字周围的非烫印部位也会残留电化铝，从而产生糊版现象。
解决办法：烫印线条密集的花纹和小文字时，尽量选用牢度和紧度较好的电化铝。
6.图文光泽度差
原因分析：烫印后图文的光泽度差，主要是由于烫印时电热板的温度过高，致使电化铝箔与染色层氧化，甚至变色，导致图文亮度降低而失去固有的色泽。
解决办法：适当降低电热板温度，使之始终保持在适宜的范围内；根据所选定的电化铝型号，选择与其相适应的烫印温度。
7.印迹起泡或出现极光
原因分析：烫印后印迹起泡或出现极光，多数是由于烫印温度过高所致。因为烫印温度过高会使电化铝染色层中的合成树脂和染料聚合，烫印后在电化铝表面就会起泡或出现极光。
解决办法：适当降低烫印温度，使之始终保持在适宜的范围内。
