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据特钢协会的统计数据显示，我国前5家特钢生产企业的特钢产量占比在35%左右，略高于普钢行业，而日本、欧盟等发达国家该数据在70%以上。且我国特钢生产技术相对落后，这与我国特钢行业中小企业多，技术研发投入少有关。

国内特钢生产技术落后于发达国家

随着我国废钢积蓄量的不断增加，废钢回收利用量逐渐提高，钢铁行业取缔“地条钢”也使废钢资源逐步增加。此外，环境限制不断增强，电力价格不断降低，发展电炉炼钢相对优势将会愈发凸显。

目前国内特钢的生产大部分采用电炉钢。我国约70%的特钢及100%的高合金钢由电弧炉产生。电炉钢的原料一般为70%的废钢加上30%的铁水，根据特钢协会统计，目前我国电炉钢生产成本大约有55%来自于废钢；而基于冶炼的实际要求，很多高碳、高合金钢种必须通过电炉才能冶炼，因此废钢是决定特钢生产成本的主要因素。

电炉炼钢是依靠电能感应的物理热进行冶炼的，可在炉内熔化大量合金和废钢铁，电炉钢在合金化等方面较转炉炼钢有一定的优越性。但其缺点是冶炼周期长、生产效率低、电价昂贵、成本高和炉容小等。又由于特殊钢产品有合金含量高、多品种、小批量和附加值高等特点，因此早期用电炉冶炼特殊钢达到了扬长避短之目的。

另外，近些年来，国内特钢处于迅速发展阶段，主要体现在技术装备水平大幅提升，不少特钢厂已达到国际20世纪80年代后期的技术装备水平；新产品开发受到政府支持和企业重视，已建立起完整的特钢产品体系，部分产品质量达到国际领先水平。但另一方面，从21世纪国际特钢发展新趋势，即提高特钢产品质量已从洁净钢冶炼转移到对大型夹杂物控制的发展趋势来分析，与国外先进企业的差距进一步增大。

我国特钢企业集中度远低于发达国家

我国特钢产量占比偏低，但未来消费增长空间较大。日本、德国和美国等制造业发达国家的特钢产量在全球的占比高，一方面来自于发达国家的特钢消费高，另一方面也是粗钢消费减少带来的结果。2019年我国的粗钢表观消费量有望达到10亿吨，同时随着城镇化率的提升和国家步入后工业化阶段，我国的特钢消费量理论上最高可以达到1.9亿吨，增长空间高达300%，增量主要来自于汽车、飞机高铁和高端装备制造业等领域。

在具体的特钢产品构成方面，我国与国外发达经济体亦有一定的差距。国内特钢企业产品中，合金钢和不锈钢产品比重只有31%左右，与欧美国家以及日本韩国等国家还有较大的差距。我国主要特钢企业的产品一般分为非合金钢、低合金钢、合金钢和不锈钢，国内高附加值的合金钢，尤其是高合金钢的比例明显低于国外。

据钢联的统计数据显示，2018年，我国重点优特钢企业共产钢材1.2亿吨，比2017年同期上升0.062亿吨，同比增长5%。其中非合金钢产量4647万吨，同比上升7%；低合金钢产量3731万吨，较上年稍有下降；合金钢产量3457万吨，同比增长11%。

截至2017年，与发达国家相比，国内特钢行业的集中度较低。我国纳入特钢协会统计的32家特钢企业产量占特钢总产量的比重在60%～70%，前5大特钢企业，宝钢集团有限公司、河北钢铁集团有限公司、江苏沙钢集团有限公司、首钢总公司和武汉钢铁集团公司的特钢产量占比在35%左右，略高于普钢行业，但日本、欧盟等发达国家该数据在70%以上。我国特钢企业集中度较低，行业中小企业居多，大型专业化生产企业相对较少。

以上数据来源参考前瞻产业研究院发布的《中国特钢行业市场前瞻与投资战略规划分析报告》。