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受全球智能制造趋势影响，制造业转型成为一大潮流，越来越多的制造业谋求自动化、数字化转型，生产设备日益走向集成化、智能化，设备数据可视化程度提高、操作更加简单，随之而来的是设备管理难度加大。
如何构建面向新型设备的管理能力，是当前制造业面临的一个问题和挑战。在这个过程中，我们总结了大家常常存在的3个误区，希望可以帮助企业少走一些弯路。
第一，重硬轻软。
大部分企业新建工厂或者新购买的设备，只重视硬件的验收交接，忽视了软件的维护保养、校准标准，没有明确要求设备数据采集接口和设备数据所有权的诉求。从笔者进行工业互联网相关项目的经验看，设备的数据采集受制于工业现场协议众多、原厂不开放不支持、设备数据不确权等原因，设备数采仍然是生产现场数字化推进中成本最高的组成部分之一。因此，工厂在设备采购环节就提前考虑，将相关要求加入商务条款，可以为以后设备制程详细数据的采集和分析优化做好准备。
第二，生产为重，不坏不修、不停不管。
在大部分工厂，特别是离散制造业，都是生产是老大，设备只是保障部门，只要还能运转，就不会停产，这导致设备维护改善的时间和资金投入严重不足，设备部也陷入了四处救火、穷于应付的被动恶性循环。究其原因，是因为没有从工厂端到端视角看设备停机的损失。在设备初期征兆的时候介入维护，远比造成停机后再维护，造成的损失和投入成本要小的多。
第三，设备问题就是设备部的事情。
虽然TPM已经推行了多年，但许多管理者观念和行动上，还是认为设备出了问题，就是设备部的事情，导致生产部门对设备的故障不关心，对影响产量、质量的设备维护不重视。企业高层想到设备维修管理部门，往往是在不愉快的时候。为此，整个设备部成了优秀的人最不愿意去的地方。这种恶性循环现象，需要生产管理者身体力行树立正确的设备管理理念，构建生产为主体的全员自主维保体系。只有生产部门管理者重视起来了，全体生产设备操作者才能改变对设备漠不关心的态度，才能有效进行设备保养。而这个光靠设备部是玩不转的。
