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随着智能制造的蓬勃发展，数字孪生技术的三种类型在产品生命周期的关键阶段中皆有所体现：

产品数字孪生通过模拟物理对象在各种场景下的性能，可避免多个原型的重复开发，最小化开发总时间。因此，制造商可以在虚拟环境中调整参数，在产品上线之前测试和验证产品的功能、安全性和质量，例如：劳斯莱斯使用数字孪生风扇叶片来制造超级喷气发动机，提高了25%的燃油消耗效率。

英国铁路网的数字孪生是为了实现设计过程的自动化而建立的，大大节省了现场人工测量的成本和时间。

新加坡利用数字孪生技术研究新的智能建筑如何在现有基础设施上进行建设规划、安装等。另外，新加坡利用DT分析哪些建筑是安装太阳能电池板和积累能量的最佳选择。

荷兰第二大城市鹿特丹还计划利用该市的数字孪生系统，来改善基础设施维护、能源效率、道路和水上交通，以及帮助消防员在紧急情况下出行任务等等。

生产数字孪生也被称为虚拟调试，它主要用于车间的数字化和全自动化作业，例如：

西门子和ABB集团分别将其应用在包装设备工程和锯床生产中。

英国石油公司的数字孪生系统APEX是一个模拟监视系统，能将生产系统的优化时间从几个小时缩短到20分钟。

虽然DT实际应用越来越多，但这种颠覆传统的设计和测试方法也面临许多挑战，许多制造商仍然谨慎行事。另外，重建DT车间和培训员工也是需要大量的投资。为此，ARTC研究中心创建了一个数字孪生体试验室，为DT的开发和测试提供平台。