转炉吹练生产过程后，风机由低速变为高速运转，氧枪下降开始吹氧，分析仪投入使用，进过短暂延迟后，炉口微差压开始自动调整，煤气在风机的抽引下，转炉烟气经汽化冷却烟道降温冷却后，温度由1450℃～1600℃降到950℃左右，通过高温非金属膨胀节进入喷雾蒸发洗涤塔，经洗涤降温，温度降至70℃左右，烟气变为饱和烟气并得到粗除尘。降温后的饱和一次烟气（转炉煤气）进入环缝文氏管（除尘文氏管），环缝文氏管有两个作用：其一，煤气回收时，通过微差压检测装置和液压伺服装置，对喉口的开度进行自动调节，使转炉炉口处于0～20Pa左右的微正压状态，用以控制炼钢过程中产生的CO不燃烧或少燃烧；其二，控制烟气流速，使烟气以稳定的高速气流通过喉口进行精除尘。通过环缝文氏管精除尘后的烟气温度降至64℃左右，净化后的饱和烟气通过90º弯管进入旋流脱水器精脱水，后再经管道进入风机。

转炉烟气净化后由引风机诱引并压送至三通切换阀。煤气含量未达到规定指标，由三通切换阀切换至放散烟囱点火放散；煤气含量达到规定指标，由三通切换阀切换至煤气管道并经水封逆止阀、V型水封和流量计进入煤气柜。

工艺流程：

       转炉炉罩→汽化冷却烟道→高温非金属膨胀节→喷雾蒸发洗涤塔→环缝文氏管→旋流脱水器→煤气鼓风机→煤气回收（或点燃放散）

                  ↓

三通切换阀→水封逆止阀→“V”型水封→煤气柜→煤气加压站→混合站或用户

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