华菱超硬研发立方氮化硼刀片----BN-H20 BN-S20牌号，分别用于粗加工和精加工。该两种牌号车刀能有力的提高加工效率，节约生产时间，减少生产成本。该刀头也可车加工、铣削，镗加工调质钢、氮化钢、氮化件、渗碳钢件（渗碳锻件40mn2件）、热处理后的高硬度钢件（热后加工，热后硬车削）、模具钢（淬火后或调制后的）、20CRMnTi、GCr15轴承钢，Cr12MoV、硬度值在HRC45以上（HRC58，HRC62，HRC60，HRC65等更高硬度的）锻件40mn2件。
锻件40mn2在加工时有以下特点： (1)硬度高、强度高，几乎没有塑性：这是锻件40mn2的主要加工削特点。当锻件40mn2的硬度达到HRC50～60时，属于最难加工的材料。 (2)切削力大、切削温度高：为了改善切削条件，增大散热面积，合金刀片选择较小的主偏角和副偏角。这时会引起振动，要求要有较好的工艺系统刚性。 (3)不易产生积屑瘤：锻件40mn2的硬度高、脆性大，车削加工易产生积屑瘤，被加工表面可以获得较低的表面粗糙度。 (4)刀刃易崩碎、磨损：由于锻件40mn2的脆性大，车加工屑与刀刃接触短，切削力和切削热集中在合金刀片刃口附近，易使刀刃崩碎和磨损。 (5)导热系数低：一般锻件40mn2的导热系数为7.12W/(m?K)，约为45号钢的1/7。由于锻件40mn2的导热系数低，切削热很难通过切屑带走，加快了合金刀片磨损。
 

PCBN合金刀片加工锻件40mn2时的切削参数
1）用PCBN合金刀片精加工锻件40mn2时：淬硬工件硬度高于45HRC，效果最好，工件硬度越高，切削线速度宜取低值，如车硬度为70HRC的工件，其切削速度宜选用60-80m/min ；通常在切削硬度为HRC55～65的材料时，CBN合金刀片的切削速度应在50～120m／min。铣削时的Vc=100～160m/min，每分钟进给量Vf=70～160mm/min；铰削时Vc=60～130m/min，ap=0.1～0.2mm，f=0.07～ 0.2mm/r。
2）淬硬工件大余量车削时：由于淬火变形等其他原因，当淬硬工件车加工余量大于1mm时；合金刀片的切削阻力是精加工时的6-9倍。这时采用较小的进给量来降低切削阻力是最有效的办法；如果是对锻件40mn2进行断续切削加工，线速度设为精加工的2/3为佳;华菱BN-S20可以实现大纵深加工的同时，亦可承受间断切削加工的冲击。
3）当精车锻件40mn2的切深在0.1～0.3mm，进给量在0.05～0.025mm/r，精车后的工件表面粗糙度为Ra0.3～0.6μm，尺寸精度可达0.013mm。若能采用刚性好的标准数控车床加工，合金刀片的刚性好和刃口锋利，则精车后的工件表面粗糙度可达Ra0.3μm，尺寸精度可达0.01mm，可达到用数控磨床加工的水平。

   数控车床加工锻件40mn2合金钢用cbn材质的合金刀片CBN合金刀片在选用之前，配刀非常重要，想要更好的提高加工效率，降低加工成本，在购买合金刀片之前，做好沟通是非常必要的。

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