本气动液压泵为国内首创高低压双流量气动泵，低压流量为5.6L/min,高压额定压力150MPa，压力大小可通过本泵标配二联件的减压阀调节。一台泵的效率等于两台不同气动泵同时工作，国内尚无同类产品。其结构是将大小两个液压柱塞（直径32mm和10mm)串联在同一油缸内，将进出油阀，压力表接头，溢流阀，卸荷阀都集中在油缸上，结构极为紧凑,气缸内无复位弹簧，结构比进口气动泵还简单。油箱，拉杆，底脚均为不锈钢，油箱内有隔板和过滤气网，用于散热和消除气泡。进出油单向阀采用专利技术，可抗轻微污染，寿命高于一般气动泵采用的球阀结构。

本厂生产的超高压气动增压泵采用轻量化和紧凑化设计，经多次改进，性能和可靠性达到进口气动泵水平，其有以下特征：

1. 气动部分采用标准气动密封，气活塞换向气路采用双重密封，换向无死点，可靠性极佳。
2. 液压部分的设计使柱塞副运动没有“金属-金属”摩擦。液压密封采用专用超高压密封，寿命长于进口气动泵。
3. 进出口单向阀采用专利密封技术，可抗油液轻微污染，可靠性高于进口气动泵采用的球阀结构。
4. 采用紧凑化设计，进出口单向阀,压力表，泄压阀，进回油口全部集成在62X62X57的油路块上，没有任何压力油管。油箱，拉杆，底脚，遮挡板等都采用不锈钢，油箱容积相同情况下，重量比进口气动泵轻。

用途

   主要用于为液压工具和设备提供动力，容器，管件，阀门，等静态或动态爆破试验。

组成及工作原理

    1， 气动部分，这部分由气活塞，气缸盖，气缸筒，气源处理器，空气循环阀等组成，气活塞的运动由空气循环阀和换向撞针阀控制，气动泵空气循环阀采用标准通用气控换向阀，性能可靠且维护方便。

    2， 液压部分，液压柱塞直接连接气动活塞，其下部在液压缸内，柱塞装有抗磨环和超高压密封，密封采用专用超高压密封，寿命长。柱塞只与高压密封和抗磨环接触，几乎无磨损。它的直径确定了气动泵输出的流量及最高压力。液压缸连接有超高压进出油单向阀，用于控制油液的吸入和排出，产生和保持压力，本泵的超高压单向阀采用专利平面密封，抗污染性能及寿命均高于一般气动泵采用的球阀。输出接口连接有压力表和卸压阀，用于显示和卸载工作压力。

    3， 油箱及附件，油箱，框架，底座，拉杆，连接螺母等都采用不锈钢制造，耐腐蚀，油箱带有液位计，空气过滤器，等附件，可按客户要求在油箱底部装滚轮。

操作说明

    1， 准备工作，检查油箱是否装满，压缩空气接口是否接好，液压输出接口，连接管件，工件各接头是否拧紧，工件带排气孔要将排气螺栓松开。

    2， 将气源处理器减压阀初始压力调小（逆时钟拧减压阀旋钮）

    3， 打开进气开关，气活塞工作，调节油雾器油滴速度开关，一般控制在12秒钟一滴。先打开（拧松）卸压阀，使气动泵空载运行一分钟。

    4， 关闭（拧紧）卸压阀，气动泵向工件输入油液，任意时刻关闭进气阀开关，即可使气动泵暂停工作（包括在有压力在升高时），确认工件排气孔排完空气后，拧紧放气螺栓。

    5， 进气开关打开，气动泵持续向工件输入油液，当工件注满油或遇到负载时，系统压力开始升高，气活塞的速度会随压力升高而减慢，直至油液压力和气活塞推力达到平衡时停止，并且保持这压力进行保压。气源处理器减压阀调节输出的气压大小决定了气动泵输出压力的最大值，顺时针调节减压阀旋钮即增加气缸进气气压，则打破上述平衡，系统液压压力会随进气压力升高而升高，直至到达新的平衡，当压力到达用户所需压力时，停止加大进气压力，液压压力停止变化。减压阀调节好的压力可视为恒定（进气源如空压机气压有变化对系统无影响），以后系统工作最大压力始终是上次设定的最大值。当然，当系统压力上升未到最大值时，关闭进气开关，系统压力可随时暂停。

    6， 工作完毕，拧松卸压阀，使系统压力卸荷回零，逆时钟旋转旋钮调小减压阀压力（避免长时间使减压阀处于调成高压状态，这样会使膜片长时间受压，寿命变短），拆下工具，松开各接口，操作完完毕。

常见故障与处理方法

气动泵选型