出油阀磨损检验的必要性及其检验工具

在柴油机燃油系的三对偶件中，喷油器偶件有专门的喷油嘴检测器检验其性能，供油柱塞偶件可通过旋转油泵凸轮轴（高压油管及喷油嘴接上）而凭手感即可知道偶件好坏，无须解体检测，只有出油阀无法检测，在油泵校试时，一般只校试其开启压力，至于其单向密封性、减压环密封性能则无法检验，由此给燃油系的故障诊断和维修工作带来很多困难。

    在修校油泵时经常有用户诉说其柴油机工作粗暴、转速不稳和低速敲缸声严重，但喷油器雾化良好、柴油机其他部分正常，因而怀疑高压油泵油问题而送修。在检查油泵时其供油时间、调速器、供油柱塞的密封性、出油阀开启压力等均正常，柱塞套定位螺钉和柱塞调节齿圈锁紧螺钉及出油阀座均未松动，只是个别缸油量明显偏高。如果将偏高缸油量调到正常值，往往故障依旧。如果在油量调整之前将油量偏高缸的出油阀换新，则故障可全部排除，为什么呢？

    众所周知，出油阀是一个单向阀，其作用是保证柴油达到一定压力时才进入高压油管，同时又可防止高压柴油从高压油管倒流入喷油泵，并且在每次供油终了时，其减压环带能迅速地将高压油管内柴油压力降低，促使喷油器迅速断油以防后滴。如果出油阀减压环带与阀座配合间隙过大，则其减压效果变差，高压油管内残余压力比正常值高。这样，当共有柱塞向上压油时，一方面出油阀往上升，另一方面柴油越过减压环带与出油阀座间的过大间隙顶开锥面直接进入高压油管，这实际上相当于使供油始点提前。如果我们在调试油泵时只将相应缸供油量调少，则虽然解决了各缸油量不均问题，但原来供油偏多缸仍然较其他缸提前供油，因此柴油机故障不能彻底解决，由此看出对出油阀的检测室非常必要的。

    因为，我们在诊断燃油系故障时，不要只把眼光放在调速器与供油柱塞及喷油嘴上，在修校油泵时，务必要注意检查出油阀的质量，否则就会使问题复杂化，甚至无法解决。然而目前缺乏检查出油阀质量的设备，修理厂多用压力表接到高压油管接头上检查柱塞质量的同时检查出油阀质量，但这只能检验出油阀锥体的密封性，而无法测知其减压环带与阀座的配合质量。为此，我们试制了一种简单实用的出油阀质量检验工具，给维修工作带来很多方便，现推荐如下。使用时，先将出油阀装入夹具，然后将管接头1与喷油嘴试验器上的油管接通，借助喷油嘴试验器建立油压即可。根据我们的使用维修经验，要求：

    锥形密封性能：压力自21MPa降到1.5MPa的时间不少于50s，否则需要研磨密封锥面。

减压环带密封性能：先用螺钉将出油阀自阀座顶起0.3mm，压力自21MPa降至2MPa的时间不短于3s，否则报废。



大电流电磁阀安装维护和使用事项

在电磁阀的使用过程中，有几点是大多数学徒都不太注意的。下两谈谈这些注意事项。

    安装注意事项。当电磁阀应用在气动系统中，与气动元件连接时一般采用生料带（即密封带）缠绕。同样是为了完成密封的功能而缠绕。但是各位有经验的朋友肯定会碰到这样一种现象：明明是全新的元件，怎么试机时却老是漏气。这其中的一个大原因，也是最常见的原因就是，在生料带缠绕时没有按正确的方法，有部分生料带跑到气路里面去了。这要求在缠绕生料带时要注意一个正反的顺序。这点请各位学徒自已去试验和体验。

    对于电流大的电磁阀须在前端加装继电器。尤其是油压系统中的电磁阀，因为电流大，如果不加装继电器，则该电磁阀之寿命将很短。

调速阀的三大常见故障排除技巧

调速阀常见的故障有流量调节失灵、流量不稳以及内泄漏量增大三类，这里简单介绍了三大故障的排除方法以供参考。



   (一)流量调节失灵

  这是指调整节流调节部分，出油腔流量不发生变化，其主要原因是阀芯径向卡住和节流调节部分发生故障等。

  减压阀芯或节流阀芯在全闭位置时，径向卡住会使出油腔没有流量，在全开位置(或节流口调整好)时，径向卡住会使调整节流调节部分出油腔流量不发生变化。

  另外，当节流调节部分发生故障时，会使调节螺杆不能轴向移动，使出油腔流量也不发生变化。发生阀芯卡住或节流调节部分故障时，应进行清洗和修复。

   (二)流量不稳定

  减压节流型调速阀当节流口调整好锁紧后，有时会出现流量不稳定现象，特别在最小稳定流量时更易发生。其主要原因是锁紧装置松动，节流口部分堵塞，油温升高，进、出油腔最小压差过低和进、出油腔接反等。

  油流反向通过QF型调速阀时，减压阀对节流阀不起压力补偿作用，使调速阀变成节流阀。故当进、出油腔油液压力发生变化时，流经的流量就会发生变化，从而引起流量不稳定。

  因此在使用时要注意进、出油腔的位置，避免接反。

   (三)内泄漏量增大

  减压节流型调速阀节流口关闭时，是靠间隙密封，因此不可避免有一定的泄漏量，故它不能作为截止阀用。当密封面(减压阀芯、节流阀芯和单向阀芯密封面等)磨损过大后，会引起内泄漏量增加，使流量不稳定，特别会影响到最小稳定流量。

控制阀的选型原则与维护方法